Lumag – nowa fabryka, nowe plany

Kampania „Montuję polskie części” ma na celu pokazać, że wśród wytwórców wysokiej jakości produktów są również prężne, polskie przedsiębiorstwa. Lumag stanowi doskonały przykład, że nie jest to puste hasło. Należąca do firmy fabryka klocków i okładzin hamulcowych w wielkopolskim Budzyniu prezentuje najwyższy europejski standard technologiczny. Aż 80% wytwarzanych w niej części trafia na najbardziej wymagające rynki zagraniczne.

Nowy zakład produkcyjny jest dumą firmy Lumag. Zakończony jesienią I etap inwestycji typu green field pochłonął 70 milionów złotych. – Przy wykorzystaniu wypracowanych przez nas środków wybudowaliśmy od zera najnowocześniejszy w tej części Europy zakład produkcyjny wraz z przyległym biurowcem. Nowa fabryka została wyposażona w najbardziej zaawansowane rozwiązania technologiczne stosowane w produkcji klocków hamulcowych – mówi Marek Żak, prezes zarządu, główny udziałowiec i założyciel firmy.

To nie koniec inwestycji, bowiem Lumag wdraża właśnie II etap ambitnego planu. Zdolności produkcyjne firmy zostaną znacznie zwiększone, a przyczynić ma się do tego zakup kolejnych linii technologicznych oraz rozwój własnego centrum badawczego. Wartość tej inwestycji wyniesie 35 milionów złotych. Jak twierdzi Marek Żak, dopiero wtedy firma będzie mogła nadążyć z realizacją zamówień, które w tej chwili znacznie przewyższają jej moce produkcyjne.

Jakość, nie „jakoś”

Przedstawiciele firmy podkreślają, że pozycja rynkowa klocków marek Lumag (przeznaczonych do pojazdów użytkowych) i Breck (osobowych) budowana jest na fundamencie wysokich standardów produkcji. – Całkowicie bierzemy odpowiedzialność za nasze produkty. Stosujemy własne receptury mieszanek ciernych, opracowane w naszym centrum badawczym, a klocki Lumag i Breck testowane są również w zagranicznych ośrodkach badawczo-rozwojowych, a także na torach badawczych w Niemczech, Austrii i Hiszpanii – wyjaśnia prezes Żak.

 Technologia zaawansowana

Marek Paszkiel, główny technolog firmy podkreśla, że wszystkie etapy produkcji, począwszy od przygotowania mieszanki ciernej, skończywszy zaś na pakowaniu gotowych wyrobów odbywa się na miejscu, w fabryce w Budzyniu. W pełni zautomatyzowane linie produkcyjne zapewniają powtarzalny, precyzyjnie sterowany proces wytwarzania. – Nowa fabryka pod każdym względem wyprzedza o krok obowiązujące normy. Zaprojektowanie oraz wybudowanie nowego zakładu od fundamentów oraz wyposażenie go w najnowocześniejsze dostępne rozwiązania, pozwala nam spełnić najwyższe wymagania klientów zarówno tych z segmentu OE, jak również działających na rynku wtórnym – mówi Marek Paszkiel. – Możemy się pochwalić między innymi linią automatycznej mieszalni, zaprojektowaną przez niemieckich specjalistów we współpracy z naszym działem badawczo-rozwojowym. Składa się ona z 24 silosów oraz 5 stacji tzw. big-bagów połączonych z wagami. Poszczególne składniki są z niezwykłą precyzją odmierzane i transportowane do mieszalnika. Ta nowatorska linia pozwala wytwarzać jednorodną mieszankę cierną najwyższej jakości o stałych parametrach, a także umożliwia optymalne gospodarowanie surowcami. Bez fałszywej skromności możemy powiedzieć, że nasza mieszalnia stanowi pod wieloma względami unikatowe rozwiązanie w skali światowej – wyjaśnia Marek Paszkiel.

Co i jak wymieszać

Tomasz Orłowski, szef działu badań i rozwoju wskazuje, że znaczenie mieszalni dla jakości produkcji jest tym ważniejsze, że stosowane obecnie materiały cierne wysokiej klasy stanowią kompozycję składników znacznie różniących się właściwościami fizykochemicznymi.

– Podczas produkcji mieszane są substancje wiążące, mające najczęściej postać drobno zmielonego proszku żywicznego, składniki włókniste (np. wełna mineralna, włókno szklane), tzw. napełniacze metaliczne (miedź, mosiądz, brąz, stal), występujące w postaci proszku i wiórów, napełniacze mineralne (baryt, tlenek glinu), a także środki smarujące: proszki grafitowe, koks naftowy, siarczki metali. Wszystkie te ingrediencje muszą zostać precyzyjnie odmierzone i połączone w jedną homogeniczną mieszankę. Proces ten jest skomplikowany i ma charakter wieloetapowy. Dość powiedzieć, że receptura mieszanki ciernej przewiduje zastosowanie od 10 do 25 różnych składników – tłumaczy Tomasz Orłowski.

Warto powiedzieć, że firma Lumag istnieje już ćwierć wieku i w ciągu tego w sumie krótkiego, z punktu widzenia historyka, okresu przeszła niebywały wręcz rozwój. Przedsiębiorstwo zaczynało od skromnej produkcji wąskiego asortymentu okładzin przeznaczonych do krajowych pojazdów użytkowych. Dziś nowoczesna fabryka wytwarza 5 milionów klocków rocznie, a wielkość produkcji będzie sukcesywnie zwiększana.