MOOG wprowadza Hybrid Core

30 Lip 2020

Firma MOOG opracowała nową technologię Hybrid Core. Wyprodukowane zgodnie z nią przeguby kulowe cechują się znacznie zwiększoną wytrzymałością i trwałością.

Przeguby kulowe wytwarzane w technologii Hybrid Core mają gniazdo wzmocnione włóknem węglowym oraz trzpień kulowy hartowany indukcyjnie. Rozwiązanie to stosowane jest w najbardziej obciążonych elementach, takich jak wahacze, drążki osiowe i końcówki drążków kierowniczych, gdyż pozwala nawet podwoić wytrzymałość sworzni, zapewniając dłuższą żywotność produktu.

Nowa technologia redukuje stopniowy wzrost ugięcia promieniowego, popularnie nazywanego „luzem”, nawet o 40%. Oznacza to, że podczas całego okresu użytkowania elementu zachowane jest precyzyjne prowadzenie pojazdu i kontrolowany ruch zawieszenia.

Jakość potwierdzona badaniami

Części MOOG wykonane w nowej technologii Hybrid Core zostały przetestowane i porównane z poprzednią generacją części MOOG, częściami OE oraz wybranymi częściami klasy entry, mid-range i premium innych dostawców. Porównywane elementy sprawdzone w 3 aspektach: ugięcie promieniowe, ruch trzpienia i moment obrotowy trzpienia jednocześnie.

Po 150 000 cyklach przy obciążeniu 50 ksi (3500 kG/cm2) nowa część MOOG wykazała prawie 40% mniejszy średni wzrost ugięcia promieniowego w porównaniu z poprzednią konstrukcją.

Ugięcie promieniowe

Sprawdzono również wytrzymałość zmęczeniową, mierząc twardość powierzchni trzpieni kulistych [HV10 – twardość według skali Vickersa] wykonanych w nowej technologii Hybrid Core. Badania wykazały, że wytrzymałość znacznie przewyższyła testowane parametry części konkurencji, a nawet części OE. Próby przeprowadzono w ośrodkach badawczo-rozwojowych w Stanach Zjednoczonych i Holandii.

Wytrzymałość na zmęczenie

Zbadano także moment obrotowy, jaki trzeba wywrzeć na trzpień kulisty, by go poruszyć. Im jest on niższy, tym mniejsze tarcie, a tym samym mniejsze zużycie materiału i dłuższa żywotność. Wartości momentu obrotowego trzpienia MOOG są znacznie bliższe wartościom OE niż u konkurencji, co przekłada się na większą precyzję kierowania i szybszy czas reakcji. (patrz wykres 3).

Moment obrotowy

Przy okazji warto zauważyć, że stal obecnie stosowana w blaszanych wahaczach MOOG ma dwukrotnie wyższą granicę plastyczności niż używana wcześniej. Materiały do blaszanych wahaczy zostały przetestowane do momentu powstania pęknięcia, aby zmierzyć granicę plastyczności i porównać do poprzedniej generacji części MOOG, części OE i produktów konkurencyjnych. Wyniki testów wykazały, że MOOG podwoił wytrzymałość materiału, a nowe elementy mają parametry zbliżone do OE. Tym samym MOOG pod tym względem przewyższa innych graczy na rynku wtórnym i jest w stanie zapewnić taki sam poziom wytrzymałości części jak OE.

Granica plastyczności

Wiele ulepszeń

Technologia Hybrid Core została wprowadzona w wielu częściach firmy MOOG, wraz z innymi innowacjami, które zwiększają trwałość i komfort użytkowania.

I tak przeguby kulowe MOOG mają teraz, w zależności od typu konstrukcji, powłokę z płatków cynku lub chromu, dzięki czemu są wyjątkowo trwałe. Powłoka cynkowo-aluminiowa jest do 3 razy bardziej odporna na korozję niż powłoka standardowa. Jednocześnie na wszystkie dodatkowe akcesoria firmy MOOG też nakładana jest powłoka z płatków cynku, co zwiększa ich odporność na korozję.

Kołnierzowe kształt nakrętek i śrub zapewnia większą powierzchnię, zwiększając tym samym siłę blokującą, co poprawia bezpieczeństwo.

Nowy syntetyczny smar, jaki jest teraz używany, umożliwia niezwykle płynną pracę, zapewniając jednocześnie warsztatom większą łatwość montażu. Smar zapewnia też efekt tłumienia podczas ruchu części i lepszą ochronę przed zużyciem. Jest to bardzo ważne, bowiem kiedy smar jest słabej jakości, z czasem pojawia się szczelina powstająca poprzez zużycie współpracujących części. Specjalne dodatki smaru zapobiegają również przenikaniu wilgoci, błota, kurzu.

Osiowe drążki i końcówki drążków kierowniczych są elementami, które w układzie kierowniczym są narażone na siły działające w dwóch kierunkach (pull/push). Dlatego MOOG zastosował do ich produkcji technologię Hybrid Core, nowy rodzaj smaru oraz nakrętki z powłoką z płatków cynku, aby zapewnić trwałość tych części na najwyższym możliwym poziomie. Ulepszenia te zmniejszają również hałas podczas pracy i zwiększają precyzję kierowania.

Wahacze wykonane z aluminium są poddawane obróbce poprzez śrutowanie w celu wygładzenia nierówności i uwolnienia powierzchni od lokalnych naprężeń. Przy dużych obciążeniach nierówności mogą bowiem powodować mikropęknięcia, a te z kolei przekształcać się w duże pęknięcia niszczące część. Gładsza część nie tylko jest trwalsza, ale również ma mocniejszą strukturę i lepszy wygląd.

Łączniki stabilizatora otrzymały nowy rodzaj powłoki. Powłoka kataforetyczna została zmieniona na powłokę chromową, która zapewnia lepszy wygląd i najwyższą jakość produktu. Materiał kapsli zabezpieczających został również zmieniony z tworzywa sztucznego na stal. Zapewnia to lepszą ochronę, zwiększając trwałość i niezawodność produktu. W elementach tych zastosowano również smar syntetyczny, metalowe pierścienie zabezpieczające i nakrętki kołnierzowe.

Poprawiona została również jakość wahaczy trójkątnych poprzez zastosowanie nowego typu stali, która ma dwukrotnie większą wytrzymałość na rozciąganie w porównaniu z poprzednią. Przeguby kulowe stosowane w wahaczach wykonane zostały w technologii Hybrid Core, zastosowano w nich nowy rodzaj smaru, metalowe pierścienie zabezpieczające, nakrętki kołnierzowe. Ponadto, wszystkie wahacze trójkątne MOOG wykonane są ze stali z powłoką kataforetyczną zwiększającą odporność na korozję.

Produkty marki MOOG dostępne są w Europie od 2001 roku. Firma niedawno ogłosiła otwarcie fabryki w Barcelonie, która zapewni lepszą dostępność części.

POWIĄZANE POSTY

Zostaw Komentarz