Nieszczelny układ doładowania powietrza – objawy, diagnostyka i rozwiązania.

Turbosprężarka to bardzo zaawansowany i skomplikowany podzespół, który pompuje dodatkowe powietrze do komory spalania silnika, zwiększając wydajność i moc silnika. Turbosprężarka pracuje w trudnych i wymagających warunkach, przy dużym ciśnieniu powietrza, wysokich obrotach i wysokiej temperaturze gazów wydechowych, a jej działanie zależy od różnych układów w pojeździe. Nieszczelność w układzie zasilania powietrza może prowadzić do wielu niedogodności. Specjaliści marki Nissens przedstawiają kompendium wiedzy na temat usterek dotykających ten układ.

Typowe objawy nieszczelności w układzie zasilania powietrzem

• Znaczny spadek mocy silnika,
• brak natychmiastowej reakcji silnika – większa „turbodziura” niż zwykle,
• czarny dym z rury wydechowej,
• gwizdy dochodzące z komory silnika,
• nietypowe odgłosy dobiegające z silnika,
• zwiększone zużycie paliwa,
• poważne awarie mechaniczne turbosprężarki, głównie z powodu zbyt wysokich obrotów (rozpadnięcie się wirnika sprężarki, pęknięty wał itp.),
• przełączenie silnika w tryb pracy awaryjnej, zarejestrowano błąd niedoładowania – np. P0299, P2263.

Skutki nieszczelnego układu doładowania

Pogorszona szczelność przewodów doprowadzających powietrze w układzie turbosprężarki to jeden z głównych problemów wpływających na działanie całego układu doładowania.

Nieszczelności mogą występować zarówno po stronie podciśnienia, tzn. na odcinku od wlotu powietrza do króćca dolotowego turbosprężarki, jak i po stronie doładowania, czyli między wylotem turbosprężarki a kolektorem dolotowym silnika. W każdym przypadku nieszczelność taka oznacza niedostatek powietrza w układzie doładowania i będzie przyczyną wielu problemów. Głównym problemem jest niedoładowanie, czyli stan, w którym układ nie jest w stanie wytworzyć żądanego ciśnienia doładowania. Prowadzi to do wyraźnego spadku sprawności (mocy) silnika.

Ponadto może to prowadzić do zaburzenia prawidłowej pracy silnika, ponieważ zostają zaburzone proporcie mieszanki paliwowo-powietrznej, co skutkuje nieprawidłowym spalaniem lub wzrostem zużycia paliwa. Ponadto zaburzone zostają wskazania wielu czujników, w tym czujnika MAF/MAP i czujnika ciśnienia zwrotnego, co będzie prowadzić do rejestrowania kolejnych błędów przez jednostkę ECU, a czasami wprowadzenie silnika w tryb pracy awaryjnej.

Porowata struktura starych gumowych przewodów, ich pęknięcia, uszkodzenia mechaniczne – w tym przetarcia i przegrzania, a także obluzowane obejmy i nieuszczelnione połączenia stanowią najczęstsze przyczyny nieszczelności układu doładowania

UWAGA: Nieszczelności układu powietrza mogą prowadzić do większego obciążenia turbosprężarki, powodując nadmierny wzrost jej prędkości obrotowej i przedwczesne uszkodzenie.

Diagnostyka układu dolotowego

W pierwszej kolejności należy sprawdzić, czy układ podaje prawidłowe ciśnienie doładowania. Upewnić się, że niedoładowanie jest spowodowane nieszczelnością układu.

W przypadku podejrzenia nieszczelności sprawdzić wszystkie przewody powietrzne w układzie doładowania. Jednym z najskuteczniejszych i zalecanych sposobów wykrywania nieszczelności jest przeprowadzenie specjalnego testu szczelności za pomocą sprężonego powietrza. Podczas próby należy sprawdzić cały kanał od obudowy filtra powietrza przez przewody doładowania, intercooler i kolektor dolotowy silnika. Sprawdzić, czy wszystkie rury są w dobrym stanie, nie występują na nich pęknięcia ani rozdarcia, a przyłącza i zaciski na nich są szczelne. W razie potrzeby należy wymienić lub dokonać naprawy.

Sprawdź poziom doładowania w układzie – zmierz poziom doładowania wytwarzany przy pełnym obciążeniu silnika. Porównaj dane z dokumentacją pojazdu. Brak prawidłowego doładowania może być związany z nieszczelnościami. Ciśnienie doładowania można zmierzyć ciśnieniomierzem albo, jeżeli to możliwe, za pomocą diagnostyki pokładowej i bieżących danych na temat doładowania.

Przeprowadź całościową diagnostykę układu doładowania – prawidłowe działanie układu doładowania zależy od wielu podzespołów. Przyczyną błędów niedoładowania mogą być nie tylko nieszczelności. Czynniki potencjalnie powiązane z błędami niedoładowania:

• ograniczenia przekrojów wewnętrznych kanałów powietrznych,
• awaria turbosprężarki (awaria zaworu obejściowego lub łopatek sterujących),
• usterka urządzeń pomiarowych – ciśnienia doładowania, czujników MAP, MAF, ciśnienia zwrotnego, IPC,
• usterka urządzeń sterujących pracą turbosprężarki – siłowników, sterowników doładowania,
• usterki układu EGR

Instrukcja testu szczelności układu dolotowego

Próba ciśnieniowa układu doładowania powietrzem to skuteczny i niedrogi sposób wykrywania nieszczelności. Można zbudować własny zestaw diagnostyczny albo wybrać jeden z dostępnych na rynku.

Metoda ciśnieniowa polega na zaślepieniu kanałów powietrznych i napełnieniu układu doładowania powietrzem. Zaślepienie musi szczelnie zamykać jeden koniec badanego obiegu. Na drugim końcu montuje się zaślepkę z zaworem do wpuszczania powietrza – ona też musi być zamontowana szczelnie. Gdy ciśnienie wewnątrz elementu wzrośnie, bardzo łatwo jest wykryć nieszczelności.

W zależności od modelu pojazdu i rozplanowania układu można poddać próbie cały układ przewodów od obudowy filtra powietrza, przez turbosprężarkę i intercooler, aż po kolektor ssący albo osobno sprawdzać stronę dolotową (podciśnieniową) i ciśnieniową układu osobno. Należy pamiętać, by na czas badania odłączyć i uszczelnić wszelkie inne kanały połączone ze stroną dolotową ciśnieniową (np. odmę skrzyni korbowej itp.), omijając je.
Podczas próby układu nie należy przekraczać ciśnienia 2 bar / 30 psi (jest to wartość doładowania w większości układów).
Zaczynając od 0,5 bar / 7 psi, stopniowo zwiększać ciśnienie.
Podczas pracy ze sprężonym powietrzem należy zachować ostrożność – luźno osadzone zatyczki/zaciski i złącza pod naciskiem sprężonego powietrza mogą spowodować poważne obrażenia lub uszkodzić pojazd.
Szukamy/nasłuchujemy syczenia dochodzącego z przewodów i połączeń. Szukanie nieszczelności można sobie ułatwić, nanosząc roztwór wody z mydłem na potencjalne nieszczelne miejsca.
Jeżeli nie udaje się zaobserwować nieszczelności od razu, należy zostawić obwód wypełniony powietrzem, obserwując ewentualny spadek ciśnienia na wskaźniku.
Po zakończeniu próby powoli uwolnić ciśnienie, opróżniając układ.

źródło: Nissens Experts